你可能知道丰田，但你可能不知道小野耐一。

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他就是小野大一，将丰田生产方式系统化的人，被称为“生产管理教父”。

小野耐一

有人说他是丰田生产方式的创始人，但我认为小野耐一本人并不认同这种说法，因为丰田生产方式是在丰田佐吉和丰田喜一郎时代创建的。在这个过程中，小野大一的弟子将丰田生产法系统化，经过多年的实践和推广，正是丰田生产法使丰田公司渡过了1973年的石油危机，并逐渐崭露头角，最终为世人所熟知。

小野耐一1912年出生于中国大连。他的父亲负责东北耐火砖的开发。也许小野耐一的“抵抗”这个词就来自于耐火砖。当我们看到小野耐一改进丰田生产方式的过程时，“耐心”这个词不负众望。1932年，小野第一从名古屋工业高中毕业，加入丰田纺织。他在丰田纺织工作了11年。1943年中央纺织与丰田汽车合并后，小野太一从未梦想过自己能在有生之年制造汽车。但这个改变来得正是时候。小野耐一抓住了这个机会。根据丰田纺织的经验，我们开始探索提高汽车生产效率的方法。1943年也是小野耐一加入丰田生产方式的第一年。

从此，小野一一开始了丰田生产体系的系统化进程。

1943年，刚加入丰田汽车公司的小野耐一经常因为机加工车间无法交付零件而难以将零件运送到装配厂，于是小野耐一带着员工到机加工车间直接对零件进行生产加工。由于零件是后来在装配厂安装的，从后工序到前工序收集缺失零件的经验给小野大一留下了深刻的印象，此后他逐渐建立了拉式生产方式。

小野大河于1947年就任机械厂厂长，在此期间他做出了两项改进“常备工作”和“培养多技能人才”。不用说，每个人都强烈反对改进站立工作方法。如果你从字面上看，你会认为小野耐一太剥削或不讲理了。但事实上，这也是丰田人的一种表达。定向方式由于长时间坐着，对大家的身体伤害更大。

1949年，小野耐一决定尝试消除中间仓库的想法。为了实现“准时制”，机械车间必须只生产所需数量的零件，然后将它们发送到装配车间。这花了很长时间才落地，但在当时是一个非常大胆的举动，而且经过多年研究丰田生产体系，相信还有很多公司拥有中间仓库。

丰田生产系统中自动化的重要理念在Andon系统中得到了体现，小野大一将Andon系统引入了发动机工厂。当生产线出现题时，员工拉动灯线，安灯就会发出黄光和红光，让其他人一目了然地看到生产线的状态。如果题没有解决，则在找到题原因并解决之前，生产线不会运行。这与福特追求效率的量产方式有着本质的区别。这是因为停线是福特禁止的活动。

1955年，丰田皇冠发布。该车具有多项创新，很快成为日本销量第一的轿车，并于1957年开始出口到美国，引领美国市场。由于缺乏电力，直到1966年才到达滑铁卢。直到冠状病才恢复其声誉。小野耐一(TaiichiOno)于1955年首次来到美国。在目睹了美国的大规模生产方式后，小野意识到丰田的生产现场仍然存在大量的浪费工作。

在小野耐一等人的不懈努力下，丰田生产体系逐渐渗透到生产现场。首先是机械车间和装配厂采用丰田生产系统，然后是喷漆和冲压厂，最后是锻造厂。

即使所有工厂都采用了丰田生产系统，改进仍在继续。由于您的网站不断变化，因此您需要在发现新的、过时的任务时及时进行改进。

小野耐一本人将浪费工作分为七类，每一类都是生产车间和办公室部门的常见情况。

七无用的努力

生产过剩，浪费精力；

等待是徒劳的；

浪费精力在运输上；

加工过程中浪费精力；

精力浪费在库存上；

行动徒劳；

精力被浪费了，生产出了有缺陷的产品。

现在，学习精益制造，这七大浪费也是必学的。

七种废物

1966年，小野耐一升任总经理，但他的重点仍然是推广丰田生产体系并在公司内部全面建立起来。到1966年，丰田生产方式的主要方法已经开发出来并引入到各个工厂。

除了从1966年开始在丰田内部全面引入丰田生产方式外，小野耐一还决定向合作伙伴企业引入丰田生产方式，以进一步降低成本。这一年，丰田与日野汽车开始了技术合作，最初小野帮助日野引进了丰田生产体系，提高了生产效率，并于1973年，日野卡车市场占有率升至日本第一，证明了丰田生产的强大系统.做了.

1970年，小野大一设立了生产研究室，并担任总经理。该部门被称为“健康与调节办公室”，其主要任务是在内部和外部推广丰田生产系统。生产检验室的员工必须直接到生产现场，与现场员工一起解决出现的题，而且他们在现场的时间很长。虽然你不可能永远离开工作岗位，但也有在同一家公司连续工作三年的情况。

生产研究室的成立，意味着小野耐一等人的工作得到了公司的认可。小野耐一团队的工作进展得更加顺利。然而，从小野耐一开始改革，到生产检查所成立，整整花了25年时间。

1973年的石油危机是丰田生产方式进入舞台的关键机遇，这次石油危机导致石油价格暴涨，资源变得稀缺，燃油效率低的汽车首先受到打击，严重滞销。就像一辆超速行驶的汽车突然停下来，给其他公司造成损害一样，只有一家公司彻底避免了这场危机，那就是推行丰田生产方式的丰田公司。无论是减产还是增产，小野耐一等人都能从容应对，不会像其他公司那样减产、裁员。

第一次石油危机

正是这次石油危机，让外界开始关注丰田以及小野第一的丰田生产体系，当时该体系仍然盈利。

丰田的历史就是一部不断克服危机的历史。从创业时开发汽车的艰辛，到战争时期的经济统治，再到破产和劳资纠纷的危机，每一次的处境都接近绝境。但每当丰田克服挑战时，它就会变得比以前更强大。

在经历了排放法规和石油危机之后，丰田再次实现了增长。可以说，即使在危机时刻，丰田现场也始终保持着平静。而且，相比于慷慨的赞扬，巨大的危机才是丰田持续增长的最大动力。

从1973年开始，丰田的生产方式就引起了同行们的关注，也促使了很多企业的模仿，当然，并不是每个人都非常了解丰田的生产方式，所以大家只是学习了基础知识，就开始导入了。这导致了引进的失败。因此，丰田生产方式引起了大家的极大误解，为了解决这个误解，原本被认为是丰田秘密武器的“丰田生产方式”终于在1978年由时任丰田副总裁的小野大一发表。可以想象，小野耐一凭借“丰田生产方式”而出名。

丰田生产方式在二战后由小野大一开始系统化，并于1980年终于达到最初的愿景，并在丰田的合作单位中实现了JUSTINTIME。两年后，丰田汽车公司和丰田销售公司合并，成立了新的丰田汽车公司，由丰田喜一郎的长子丰田章一郎担任社长，由我负责。时光飞逝，小野耐一已经70岁了，已经从丰田的所有职位上正式退休。

从1943年入职到1982年退休，小野耐一孜孜不倦地致力于消除浪费工作和JUSTINTIME。在将丰田生产方式引入生产现场的过程中，他投入最多的精力在改造员工的意识上，而不是解释生产方法。如果不真正改变员工的思维方式，就不可能在现场建立丰田生产体系。我认为只有小野耐一和医疗保健办公室的人才能更准确地体验到意识或习惯改变的痛苦。

小野耐一经常对他的学生说“管理者必须鼓励下属独立思考，激励自己，尊重他们的个性。”为生产资料。

1984年，随着丰田与通用汽车（GM）的合资公司NUMMI的成立，丰田的生产方式正式进入北美工厂。到了1990年，合资企业正式重回正轨，虽然美国工厂和美国员工只使用丰田生产系统，但丰田生产系统引入工厂的过程却顺利得多。

1990年，小野耐一去世，享年78岁。在他50年的职业生涯中，11年在丰田纺织工作，其余39年在丰田汽车公司工作。

此外，1990年，随着麻省理工学院多位专家历时五年研究成果《改变世界的机器》的出版，精益生产正式闻名于世。我想小野太一先生此时一定会非常高兴。

“改变世界的机器”

小野太一一生都强调“提出丰田生产方式的人是丰田喜一郎”。因为他觉得自己所做的一切都是遵循丰田喜一郎的指示，体现了“JUSTINTIME”的理念。对于热爱文字的小野耐一来说，“丰田生产方式的创始人”这三个字可能是他最不想听到的一句话。

小野大一在丰田生产体系尚未完善的时候告诉我们的是，思考和改进是永无止境的。

丰田汽车？该公司是世界十大汽车工业公司之一、日本最大的汽车公司，成立于1933年，现已发展成为以汽车生产为核心，业务领域涵盖机械、电子、金融等领域的庞大产业集团。行业。丰田最初专注于制造纺织机械，其汽车制造历史始于1933年创始人丰田喜一郎在纺织机械制造厂设立汽车部门。

天津一汽丰田的主要供应商是谁？主要供应商有天津一汽丰田发动机有限公司、天津艾山汽车零部件有限公司、天津丰田纺织汽车零部件有限公司3家。这三个供应商主要供应发动机、零部件和汽车内饰材料。