本文章将对奇瑞万达“智造”的魔力应用于汽车和一些奇瑞万达汽车的题进行详细解，希望对各位都有所帮助。
今年一季度，奇瑞万达贵州客车有限公司完成客车生产约400辆，产值约3亿元，位居行业前7位。
这家位于贵阳经济开发区的企业如何在原材料价格上涨等不利因素的影响下实现新的突破？该公司运营总监李宏达认为，这得益于公司在以降本增效为核心的“智能制造”上的加力，以及对国内市场的持续探索和拓展。
奇瑞万达总装车间每条生产线旁边都有一米高的显示屏，称为呼叫系统，与奇瑞万达的大数据管理相连。专门的员工呼叫系统可以让您将信息传达给相关人员，以便及时、准确地解决题。
“以前，奇瑞万达的大数据主要用于办公管理，信息系统没有打通。生产中出现题，我们必须一一打电话给相关人员，有时甚至联系不上。”“时间长，等待时间长，解决题慢，信息化并没有为生产制造提供真正的动力。”某装配车间的技术人员说。
如今，借助呼叫台等终端设备，奇瑞万达将信息应用从办公管理延伸并同步到生产一线，在进一步保证产品质量的同时，提高了生产效率，实现高效管理。接下来，奇瑞万达计划在全公司40多个团队安装呼叫系统。
“呼叫系统是我们利用大数据实现数字化、智能化发展的计划之一。”李宏达表示，在转型过程中，奇瑞万达坚持以供给侧结构性改革为主线，加速整合。大数据与实体经济融合发展，不断强化管理、扩大产能、提升质量，通过智能化改造、数字化管理、高效检测，促进生产提质增效、降本增效。
除了利用大数据强化产能外，奇瑞万达的物流、采购、销售等数据目前全部上传至“云端”，为精细化管理奠定了坚实的基础。以销售数据为例，奇瑞万达深挖数据背后的价值，不断分析市场需求变化和趋势，驱动产品创新和升级。
贵州客车龙头企业奇瑞万达不仅加快推进管理信息化，还借力贵阳市“千企创新”工程实施，加快生产自动化。
奇瑞万达工艺工程部总监卞东升坦言，由于客车订单多品种、小批量，客户多以“定制订单”为主。与可批量生产的产品相比，客车制造需要智能制造，难度更大、成本更高。卞东升表示，“奇瑞万达的行动表明，加快‘智能制造’工厂建设是打造国内一流、世界领先的客车制造企业的必然选择。”
今年，奇瑞万达计划投资超过2000万元对焊接车间进行整体升级改造，提高焊接车间的生产质量和效率。转换计划现已完成。“乘用车的焊接工作基本上是在焊接车间完成的，生产不同车型所需的设备是不同的，当产品型号发生变化时，生产设备也必须改变。每次更换设备大约需要3个时间。”最长可达4小时。延误将产生严重后果，影响生产效率和质量稳定性。”卞东升讲述了焊接车间升级改造的原因。
在本次焊接车间升级改造中，奇瑞万达计划引进智能机器人、激光切割设备等先进自动化设备，打造可同时满足全车焊接需求的一体化车间。以落料过程中使用的激光切割设备为例，这种自动化设备可以使落料更加精准、高效，从源头加强产品质量控制。
一旦焊接车间的改造完成，就可以进一步提高效率并节省成本。过去80个人10个小时就可以完成8个客车车架的焊接，车间改造完成后，减少了60个人，1小时就能完成1个客车车架的焊接。
随着“智能制造”布局不断深入，奇瑞万达客车制造效率不断提升。客车生产周期从之前的40天缩短到现在的35天。焊装车间改造完成后，周期将进一步缩短至30天，奇瑞万达将实现年产3万辆客车。
生产质量和效率的提高以及研发的加强，让奇瑞万达对抓住市场机遇、巩固市场份额的能力充满信心。“我们将以贵州为基地，不断拓展国内市场，围绕进军市场‘三步走’战略，审时度势，抓住新机遇，取得更展成果。实现这一目标需要扎实的基础和准备。”李宏达说。
贵阳日报财经传媒总编辑黄菊
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