精益制造的3个特征、5个步骤、7个浪费、10个词汇

本篇文章给大家介绍精益制造的3个特征、5个步骤、7个浪费、10个词汇，以及一些丰田生产方式的最基本理念对应的知识点，希望对大家有一定的帮助。

20世纪90年代初，麻省理工学院的教授们出版了《改变世界的机器》一书后，精益生产在全范围内传播开来，成为许多企业可以学习的管理方法。那么精益制造有哪些特点呢？本文从经典的精益系统出发，提炼出精益生产的三大特征拉动式生产、消除浪费、自动化。

这三个特点有助于我们快速理解精益生产的含义，同时对于如何实施精益生产也具有一定的参考价值。

1.放卷生产

定义所谓拉动生产，是指本工序只有当下工序有需求时才生产。流程在链条之间形成连接，相互制约、平衡。分析形成反作用力机制，保证生产顺利进行。动力机制由于流程是相互联动进行池化生产的，如果任何一个流程出现题，生产就无法继续进行。这是很多企业实施拉动式生产达不到效果的重要原因，实际上降低了效率，影响了生产进度。一个小建议是，实施精益的时候不要操之过急，公司小小的身体可能经不起严格的拉扯，拉扯可能会造成伤害。流程题包括设备故障、流程缺陷、员工不熟练和产品缺陷。草生产形成的力机制尽可能地消除了这些题。只有这样，生产才能顺利进行，才能体现出池子。传统生产的价值。2.消除浪费

定义消除浪费。换句话说，它消除了影响生产过程顺利进行的各种障碍。分析消除浪费被认为是精益制造的核心。这是因为只有排除了生产过程中的各种障碍，生产才能顺利进行。即使没有实行全面生产，消除浪费本身也极大地有助于提高生产效率。消除浪费的另一个关键作用是促进从“省力”生产运营向“省力”生产运营转变。7大浪费管理在精益生产中，有7大浪费运输浪费，作业浪费，加工浪费，次品浪费，备用浪费，生产过剩，库存浪费。其中，运输废物、加工废物、大气废物、加工废物等一般都可以通过工业工程技术去除，这也是精益生产和工业工程的共同点。不良浪费是一种“明显的浪费”，不良事物造成的成本损失是清晰可见的。消除不良浪费不应仅限于“三个现实”、“五个为什么”、“全面质量管理”、“全员预防性防护”等精益生产工具。可以与六西格码工具结合使用以进行基于项目的改进。根据需要升级和更换设备或流程。拉动生产与两种主要浪费相互作用生产过剩和库存消除。一方面，实施拉动生产本身可以消除生产过剩和库存。另一方面，通过消除生产过剩和库存，可以更有效地实施拉动生产。具体做法上，通过平衡生产线、生产计划、供应链企业之间的衔接、设定最低库存，可以有效提高原材料、线上和成品库存。3.自动化

定义一般是指让设备自动识别错误并自动停止的运行机制，也指通过人与设备的配合来防止错误发生。分析自动识别和自动停止装置可以通过自动化提高产品良率。自动化更明显的作用在于“减少劳动力”，解放了人们的工作，可以让一个人在多台机器上工作。随着更少的人做更多的工作，效率无疑会显着提高。与自动化相关的工具和概念包括对所有员工的预防性保护、快速换模、生产线停止机制、万无一失的方法、多功能工人的培训等。总结以上对精益生产三大特征的分析清楚地表明，企业的基础管理非常重要，包括现场5S实施、全面质量管理、平衡生产线、卓越改进文化。ETC。抓好基础管理，以“消除浪费”为核心和切入点，推行适合公司特点的“全程生产”方式，长期提高公司“自动化”水平。-期的积累，最终实现企业的“精益生产”。精益专家沃马克和琼斯在出版了《改变世界的机器》一书后，又进行了四年的采访和深入研究，出版了《1996年的精益》。并于2003年重新出版。并总结了精益实践的五个步骤。如何利用精益5个步骤实施精益制造？彻底消除浪费，使用最小的缓冲成本，根据系统状态供应材料，进行中的作业数量，使客户能够创造价值，顺畅价值流动，交付价值。1.定义/识别价值精益实践的关键出发点是价值，而价值只能由客户决定。提供错误的产品或服务是一种“浪费”。“精益”不是制造系统的目标，“价值”才是制造系统的目标。客户对价值的看法与我们的成本和努力无关。制造系统发展的目标应该是以顾客价值认可为精益的起点，建立决定性的竞争优势。如果“目标”错误，后续的制造系统开发就会“白费”。在许多情况下，竞争对手并没有意识到您的行业或运营模式中存在的题，而检查您的行业给客户带来的题是识别关键竞争优势的起点。

2.识别价值流

特定产品的价值流涉及三个关键管理任务从概念、产品策划、设计、生产的全过程解决题。从订单接收到生产计划制定、交付的全过程实行信息化管理。将材料从原材料转变为成品并交付给用户的任务。价值流分析可以显示价值流中的三个活动创造价值的步骤，例如改变其物理形式的加工过程。虽然不创造价值，但在现有技术和生产条件下这是不可避免的步骤，例如必须对焊缝进行检查以确保质量。没有价值、可以立即消除的步骤，例如去毛刺。

3.流程

一旦价值被准确建立，特定产品的价值流图已经完全规划出来，明显浪费的步骤已经被消除，是时候实施精益思维的三个阶段并让剩余的价值创造阶段流动起来。安慰。应对波动的影响，需要利用好时间、容量或库存等缓冲来平衡流量，吸收波动的影响，防止拉动时断裂。4.“pull34”一词最简单的含义是上游流程或公司在下游客户提出要求之前不会生产产品或提供服务。使用拉式系统的好处节省成本减少正在进行的工作和返工。提高质量存在追求内部质量和更好的检验能力的压力。更好的客户服务更短的交货时间和更可预测的结果。提高灵活性只有系统状态允许处理时，工件才可以拉入系统。“供应链科学”[1]提供了推式和拉式系统的定义。“如果系统中的工件根据系统状态进给，则该系统是拉式系统，从而对正在进行的工作水平增加了固有的。它是推式系统。无论系统状态如何，工件都会被运输。“执行此操作的系统是推送系统，因此任务执行次数没有固有。”他还指出，“拉式系统的神奇之处在于它了正在进行的任务的最大数量。”有两个关键字定义推式系统和拉式系统“系统状态”和“操作”。根据定义，库存驱动型制造不在制品的数量，是一种推式系统而不是拉式系统，即使工作订单是根据库存消耗或瓶颈产能负载下达的。5、激进并追求完美，要保持持续改进，你需要学习和观察价值的流动、价值的流动以及你的客户所寻求的价值，让完美成为人们清晰可见的形象.设定并利用改进目标。这个目标对整个企业来说都是现实的专注于消除浪费、减少变异、缩短交付周期、根据需求解决题，并确保惯性不会在无缝改进过程中系统进度。“鼓励改进和裁员”之间产生冲突，员工努力改进，却因为提高效率而被解雇，这样员工就不愿意投资改进。这很好，但更重要的是要让员工放心，结论管理者需要准确识别和定义价值，建立决定性的竞争优势，打破市场瓶颈，赚更多的，让企业基业长青。站在巨人的肩膀上，我们可以快速有效地构建一个精益生产框架，也许包括TOC，精益和六西格码的整合会更有效TOC可以作为一个火车头，从宏观上驱动系统，通过使用“丰田现场管理方法的“放大镜”。六西格码的“显微镜”减少了变化，使系统能够以最小的缓冲成本执行精益生产。本田创始人本田宗一郎一生热爱工作，这给他的手上留下了许多伤痕。晚年，当他到小学与孩子们交谈时，他自豪地伸出双手，让他们抚摸这些伤口。林氏创始人小野大一表示，“我是一个彻底的现场主义者，与其在领导区域沉思，不如到生产现场的每一个角落，获取生产信息，亲身感受。”一旦你了解了日本的车间哲学，你就不会惊讶地发现他们从精益开始，总结了车间的7种主要浪费。通过概述7种主要浪费，员工可以快速消除浪费，让您的生产过程更有价值、更顺畅！

七种废物

运输浪费表现在人员流动过多、需要特殊运输来连接流程以及运输量过多。原因车间布局效率低下、设备过于庞大、生产不顺利等。对策停止孤岛式生产，合理紧凑地组织工序，形成工作流程和节奏，避免运输过多！浪费运动的迹象由于工作运动不一致、幅度过大、旋转角度大、弯曲以及重复或多余的运动而产生浪费。风险浪费的运动会对生产效率、质量和人员安全产生负面影响。对策从人体工程学角度，合理利用工业工程技术，优化工作台布局，规范工作动作。废弃物处理表现处理能力过剩、不必要的加工精度、产品功能重复、重复检验包装等。原因自以为是地工作而不以客户价值为导向。措施审查现有流程的省略、替换、重组和合并，准确识别客户需求，优化运营标准和流程之间的联系。

不良废物生产过程中产生的有缺陷的产品。原因手工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不明确等。措施检查作业指导书和检验标准是否与产品特性和客户要求一致。通过初样检验、巡检、自检、互检等方式，立即发现不良品。配置限量样品，检验标准可视化，让员工轻松了解标准。使用适合您的故障安全设置的万无一失的方法。等待的浪费人们的等待存在着一种不平衡，有时忙，有时闲。原因切换产线类型，工作量少，缺料，设备多处闲置，上游工序延迟，下游无事可做，设备故障，产线工艺不平衡，7次返工8未交付制造通知或设计图纸的缺陷产品。对策平衡生产，应用快速换模技术，保护所有员工的生产力，多技能工人，消除次品浪费，提高供应商标准。生产过剩的回报生产过剩通常被认为是最大的浪费。结果，库存、资本和潜在的过时风险被捆绑在一起。提前生产或在线库存被视为生产过剩。原因对生产管理没有信心。对策促进准时生产。这种做法不仅可以防止生产过剩，还能迫使员工准确计划生产、平衡生产线、持续改进。库存浪费公司持有大量原材料、半成品和成品库存。危害库存被认为是精益中的万恶之源，因为容忍库存会导致生产过剩，并且严重无法改善运输、移动、加工、缺陷和大气浪费。对策杜绝上述六大浪费，及时监控库存，并以此作为绩效考核，自然就能解决库存题。结论消除七大浪费的关键是缩短从下单到收到客户付款的时间，因此在生产过程中是非常有价值的！其实企业应该根据企业的特点来利用。例如，精密原材料采购周期长的企业必须适当备货。当然，一个公司也可以概括丰田的管理理念。丰田人以“顾客至上”为基础确立的丰田生产流程的最基本理念

丰田的理念和价值观是什么？丰田的核心理念是“精益生产”，其价值观包括“尊重人”、“正直和谦逊”、“持续改进”。这是因为丰田强调用最少的资源实现最大的价值，消除浪费，提供高质量的产品和服务，而尊重人是实现“精益生产”的关键，因为诚实和谦逊体现了丰田的企业文化。而持续改进是丰田成功的秘诀。拓展的内容是，丰田的管理理念和价值观被世界各地的企业广泛运用，取得了许多成功案例，成为企业家学习和追求的目标。丰田的精益生产模式为世界各地的企业提供高效的生产方式，最终提高企业效率和竞争力。