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降本增效---精益生产增效
课程背景
企业的目的是利润最大化，利润的提高来自于现场的改进和效率的提高。当前企业生产现场效率低下、浪费现象非常严重，造成这种现象的原因是我们的生产管理人员缺乏具体的专业知识学习，尤其是系统性的学习。本课程的特点是整合了多门生产管理课程的专业工具，对学生进行系统教育，帮助学生提高综合管理技能。
丰田的TPS生产方式已经在制造业中广泛应用了数十年，其核心就是系统地消除“浪费”。浪费是精益的语言，精益改进的过程就是不断消除浪费的过程。七大浪费的存在有其深层次的原因和历史背景，不是特定部门或个人的责任，也不是对个人价值贡献的肯定。
课程优势
熟悉精益制造改进框架和方法。
现场识别并清除7大废弃物
7项IE技术的实际应用
熟悉四种常见的ECRS技术，以提高现场效率。
课程时长2天，6小时/天
课程目标生产经理、基层班组长
课程方式体验式、辅导式、互动式、小组讨论、管理、视频培训。
课程模型
讲座概述
第1课精益制造的核心基础
1、精益生产
1价值系统图
2核心价值观
3思想基础
2、客户价值VS企业价值
1顾客价值通过改变产品的物理和化学状态为顾客提供价值的活动
2企业价值消耗能源的活动、从自身角度看消耗能源的活动
3、实现精益生产的五项原则
价值1我们从客户的角度来确定整个公司流程，从设计到生产交付，尽可能满足客户的需求。
2价值流特定产品或服务从原材料到客户手中所经历的所有活动。
3流程产品或信息从一项增值活动到下一项增值活动的平衡且不间断的流动。
4Pull当客户需要时，您可以立即设计、规划和生产客户真正需要的产品。
5完美快速执行小步骤，持续改进，朝着目标不断进步。
4、标准化
1三大特点可复制、可重复、有时限。
2标准化常用工具
1）5S
2）可视化
3）标准化操作
5.稳定
1稳定是通过具体方法构建稳定的体系，实现QCDMS的各项指标，使企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，更好地履行对客户的承诺。
2实现稳定化的一般方法
1）均衡减少和控制输出波动。
2)维持所有员工的TPM生产力
3）价值流分析对现有业务链进行全局分析，发现并改善浪费。
第二课识别并消除七大浪费
1、运输废弃物
指因临时安排而造成不必要的运输距离或多次运输而产生的浪费。
案例研究改善风扇装配线上的废物处理
2、库存浪费
过多的库存占用存储空间，产生空间和存储成本，并消耗和浪费长期积压的产品。
案例研究库存是如何创建的？
3.浪费行动
生产过程中不创造任何价值的行为
案例研究改善FPC板取用行为
4.等待废物
这是指处理器停止为实际任务增加价值的现象。
案例研究提高快速切换
5、生产过多、浪费
是指因超出客户实际需求生产或比实际需求提前生产而造成的浪费。
6.过度加工和浪费
这是指由于客户不愿意支付额外费用而在此类处理中产生的浪费。
互动讨论质量过高谁该负责？
7.缺陷和浪费
所有的返工、召回、检验、选型等活动都是为了防止我们的缺陷进入下一个环节而添加的。
第3讲管理生产现场瓶颈
1.瓶颈的定义
1生产现场的瓶颈现象
1）单位时间产量最低的工艺
2）在流水生产方式中，库存增加，导致等待下一道工序的材料的过程。
3）整个价值流VSM中单工序处理时间C/T最长的工序
2瓶颈的效应
1）全过程产品生产。
2）在没有瓶颈的流程中造成资源浪费
3）瓶颈导致库存积累，瓶颈决定生产效率
2.5步瓶颈管理法
1识别瓶颈
2.探索可能的瓶颈
3一切都解决瓶颈
4缓解瓶颈
5重复1~4
3.领域突发的瓶颈与改进
1计划生产进度产生瓶颈
2异常突发事件造成瓶颈
3、人手不足，出现瓶颈
4.ECRS4现场改进原则
1E取消首先考虑您的工作或学习是否有可能被取消。
是否可以在不影响生产和流程质量的情况下消除所研究的任务、流程和操作；
这是最有效的改进。
2C合并将两个或多个对象合并为一个，消除重复，减少投资，提高资源利用率。融合的三个主要目标是人、机器和行为。
3R重新定位取消和合并后，可以根据“地点和时间”题原则重新安排流程。
改编目标是通过优化工作顺序来改善运营并减少流程浪费。
4S简化考虑是否有最合适的方法、设备和材料可用于已取消、合并或重新安置的基本任务，以节省劳动力、时间和金，同时考虑简化然后重新合并。
第4课消除等待时间的生产线平衡技术
1.及时
1定义在客户需要的时间、按需要的数量生产客户需要的产品，并消除流程中的所有浪费。
2准时生产(JIT)的三个要素单件流程、周期时间和下游拉动。
2、生产线平衡分析的目的和目标
1生产线平衡分析的目的
2生产线平衡分析目标
3、工作节奏
1分析图例
2工作节奏分析图制作流程
案例练习如何提高装配线产能
4、产线平衡
1如何计算效率
2两大原则的改进
3如何解释分析结果
4如何使用分析
5.JM改进现场工作的四步法
1分解事情
2询自己更多信息
3制定新法律
4新法律的实施
现场培训无线电屏蔽板绑扎工作的优化
6.现场工业工程IE的7项技术
1动态改革法
2、错误的放置方法
355种方式
4手技术
5人机方法
6工艺方法
7即时检验方法
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